金元坤看着李忠信，他微微蹙了一下眉头，琢磨了一下李忠信究竟是一种什么样子的想法以后，他才慢慢地开口说道：“我在中汽集团公司的时候，就是从事汽车零部件及整车检测的实验室工作，经历过比较多的汽车零部件的测试验证工作，所以我说说一些关于车设计研发阶段国产车和合资车以及国外进口车的区别。

汽车研发生产都有一个叫体系平台的东西，实际是汽车研发工程师根据体系去设计零部件，并且通过实验验证设计的零件符合体系标准的要求。

欧美日系经典车型都有成熟的体系标准，通过多年的经验积累验证过设计效果。

国内车厂这些年也跟合资当合作了这么多年，都知道标准，但是不知道为什么标准要这样设计，改变某个设计会带来什么影响。

我这样说是指，国产车厂了解部分国内市场已经成熟的合资车型的体系设计标准而已，没有别的意思，仅仅是了解标准，体系包含的内容太大。

目前合资厂商一般都有自有品牌，就是我们今天讨论的国产车，合资厂的合资车基本还是遵循标准在设计，每一个零件基本都对应相应的实验去验证，通不过实验验证的话就算不合格件，需要重新找原料供应商重新提供符合要求的件。

国外品牌的老牌汽车有一部分到了国内就变味了，由于缩减成本或者国内合资方强势，有些产品验证有时候会因为成本压力等等妥协条件。

比如说验证一种塑料件的耐光性能，原标准要求在实验状态1000小时。

结果在800小时就样件就失效了，要改进的话改样品的制造成本要增加两倍甚至几倍，在成本压力的情况下可能800小时主机厂认为可以接受，这件就不了了之了。

因为追求利润合资车用料降低标准减配是普遍存在的情况。国产车症结在钱。

国产车基本没有自己完全自主独立的标准体系，东抄抄西抄抄，抄来的体系标准都是东拼西凑，一个主机厂抄几个主机厂的标准，而国外厂家的体系标准都是经几十年上百年验证的成熟体系，国产车这么抄缺乏科学的设计依据。

有人问，不是都知道合资车的标准吗，按原标准来就完了，可是，后续的东西多了去了，税，供应商，维修店，车型设计公司，广告商，都需要花很多的钱。

国外的一些汽车公司，光座椅设计费用就超过几亿美元，这个单单是给设计公司拿出去的设计费用。

而我们国内的公司想要搞一个座椅设计，能拿出来那么多钱吗？可怜的销售基数注定不敢投入太大。

还有就是体系差别，我们这边的一些国产车验证级别不断下调，甚至根本不做验证，样子对了原料过得去直接装车用，同一个塑料部件合资车按标准要通过1000小时高温照射，国产车直接300小时就可以了，合格，装车。

很多公司的自有车型，除了国家强检实验外，其他测试能不做就不做，要不供应商自己做，自己生产自己去验证，这不开玩笑吗，还会判自己不合格？